Производство на PVC коекструдирани плоскости: Пет заплашителни порти, всяка от които е критична
PVC коекструдираната плоскост изглежда на повърхността като просто цветен пластмасов панел, но в себе си крие цяла вселена. Качеството ѝ не е въпрос на късмет – а на почти обсебен контрол върху всеки един параметър. Един градус твърде високо, едно завъртане твърде бързо, частица от милиметър отклонение – и крайният продукт може да бъде дъска за легло от съвсем различен свят.
Производството на PVC коекструдирани плоскости означава преминаване през пет опасни ситуации. Всяка една от тях е смъртоносна.
Портал едно: Температура — част от градуса, миля скрап
Температурата е абсолютният спасителен пояс на коекструзионното производство. Температурите на обработка на различните коекструдирани материали се различават значително от тези на PVC основния материал. Лошият контрол означава в най-добрия случай неравномерен цвят, а в най-лошия - изгорял материал.
Температура на основната машина (PVC основен материал)За едношнеков екструдер, температурите на барабана трябва да се настройват последователно на 140°C, 150–160°C и 170–180°C. Температурата на главата на матрицата се контролира на 170–180°C, а температурата на устната на матрицата на 175–180°C. За двушнеков екструдер, температурата в зоната на подаване трябва да бъде малко по-висока, така че материалът да се разтопи до края на зоната на подаване, покривайки шнековете и предотвратявайки издърпването на материала в основата на вентилационната зона.
Температура на коекструдер: Тук се крие истинското техническо разделение. Вземайки PMMA (акрил) като пример, температурите на зоните трябва да бъдат 195±5°C, 210±5°C, 220±10°C, с температура на главата за рязане 215±5°C. Вземайки ASA като пример, температурите на зоните са 185±5°C, 190±5°C, 195±5°C, с температура на главата за рязане 195±5°C. Температурите на обработка и на двата материала - плоскостта - са с десетки градуси по-високи от тези на PVC, докато самото PVC започва да се разлага при около 170°C - това означава, че контролът на температурата на нагряване в първата зона на плоскостта - барабана на ко-екструдер - е абсолютно критичен. Ако температурата е твърде висока, вискозитетът на материала е твърде нисък, изходът е неравномерен и материалът залепва и се размазва на входа на матрицата. Ако температурата е твърде ниска, вискозитетът на стопилката е висок, потокът е лош и обгръщането около основния материал е недостатъчно.
Загряването трябва да се извърши на два етапаПърво, повишете температурата на всяка зона до 130°C и я задръжте за 30–40 минути, след това повишете до зададената производствена температура за всяка зона и я задръжте за поне 30 минути. По време на нагряване без товар, за да осигурите равномерно нагряване на шнековете на ко-екструдерa, работете на ниска скорост за 1 минута на всеки час. Това правило за бавно нагряване не може да се пропусне.
Температура на плесентаОбикновено се контролира на 190–200°C, като температурата на повърхностната екструдация е малко по-висока от тази на основния слой, за да се осигури плътно свързване на основата на картона. За големи продукти, към свързващия елемент между матрицата и ко-екструдера трябва да се добави устройство за контрол на температурата на нагряване. В противен случай процентът на брак при стартиране ще остане упорито висок.
Втора порта: Съвпадение на скоростта между оборотите в минута и скоростта на линията — една степен по-бърза означава по-дебела, една степен по-бавна означава по-тънка
Основното предизвикателство при коекструзионното производство се крие в съгласуването на скоростта между основната машина и коекструдерa. Това не е просто съвместно въртенеееееее — това е прецизна динамична дъска за игра.
Има желязно правило за стартовата последователностПо време на първоначалното стартиране или стартиране без товар, първо трябва да се стартира ко-екструдерът. Преместете бункера в позиция за подаване, започнете от 0 оборота в минута до 5–6 оборота в минута и стартирайте бавно, докато каналът за ко-екструзионен поток в матрицата се напълни с ко-екструдиран материал и прелее от ръба на матрицата, след което спрете. Едва тогава трябва да се стартира основната машина. Целта е да се пести ко-екструдиран материал. Ако се използва нов материал и температурата на околната среда е ниска, ко-екструдерът не трябва да се спира, когато основната машина стартира. Вместо това, той трябва да намали скоростта и да продължи да екструдира, за да предотврати охлаждането и натрупването на ко-екструдирания материал в захранващата линия, което може да доведе до спъване на двигателя в основата.
Свързване на скоростта по време на официалното производствоСлед като температурите на зоните на основната машина, скоростта на подаване, екструдиране и изтегляне са основно зададени, регулирайте оборотите на ко-екструдерa, за да контролирате дебелината на ко-екструдирания слой. Едва след като оборотите на ко-екструдерa достигнат целевата стойност, трябва да се включи охлаждащата вода на ко-екструдерa – включването на охлаждащата вода преди стартиране може действително да попречи на ко-екструдерa да стартира основата.
Златното правило за съпоставяне на скоросттаС увеличаване на скоростта на основната машина, скоростта на ко-екструдерa се увеличава съответно; с намаляване на скоростта на изтегляне, скоростта на ко-екструдерa намалява съответно. Ако скоростта на ко-екструдерa е твърде висока, налягането на главата е високо, ко-екструдираният слой е твърде дебел, вероятно е деформиране и разходите се увеличават. Ако скоростта на ко-екструдерa е твърде бавна, ко-екструдираният слой е твърде тънък, вероятно е да се появят разлики в цвета и тъмни ивици, а ко-екструдираният материал остава във високотемпературната зона на машината твърде дълго, което потенциално може да причини изгаряне на материала.
Дебелината на коекструдирания слой се регулира чрез оборотите на коекструдера: увеличете оборотите, когато дебелината е под зададената стойност, намалете оборотите, когато са над нея. В рамките на допустимото отклонение на дебелината на стената на профила, температурата на ръба на матрицата от страната на коекструдирания слой също може да се използва като допълнителна настройка.
Портал три: Сушене на материала — Съдържание на влага над 0,1%, всичко е загубено
PMMA и ASA са хидрофилни полимери със степен на абсорбция на влага между 0,3% и 0,4%. Ако не се изсушат достатъчно, последствията са шокиращи: повърхността на дъската за легло губи блясъка си, образува дупки, мехури и вълни. В тежки случаи се появява плътен слой от пясъчни гранули – експертите в индустрията наричат това състояние „ddddhhshark skind"“ – и устойчивостта на атмосферни влияния и физическата здравина на дъската за легло тип „cliff bed“ намаляват.
Процесът на сушене трябва да се изпълнява стриктно:
PMMA трябва да се изсуши старателно при 75–85°C в продължение на 4–6 часа, като съдържанието на влага се намали под 0,1%. ASA трябва да се изсуши при 80–85°C (плоча за легло) в продължение на 3–4 часа. Ако изсушеният материал не се използва веднага, температурата на сушилнята може да се регулира на 30–50°C, за да се поддържа топъл. Ако се добави нов материал, температурата може да се повиши обратно до номиналното ниво за още 3–6 часа сушене, след което да се използва на ротация според реда на добавяне на дъската за легло.
Тази стъпка изглежда проста, но е най-лесно пренебрегваният невидим убиец. Колко партиди скрап, когато се проследи до първопричината, се оказват не температурен проблем, не проблем със скоростта, а просто сушене, което не е било извършено правилно.
Портал четири: Канал на мухъл и поток — стабилността на интерфейса определя успеха или неуспеха
Качеството на свързване между коекструдирания слой и PVC основния материал е седемдесет процента от дизайна на матрицата и тридесет процента от параметрите на процеса на леглото.
Почистването на мухъл е задължителен урок преди стартиране. Модифицираният PMMA има относително висока повърхностна твърдост, приблизително 3–4H по скалата на Рокуел, и е склонен към нащърбвания и следи от триене. ASA материалът е по-мек и повърхността му се надрасква изключително лесно по дъската. Нечиста форма и охлаждаща вода с примеси ще причинят драскотини или загуба на блясък върху повърхността на коекструдирания слой. Преди производството машината, формата и системата за охлаждаща вода трябва да бъдат внимателно проверени.дъска за леглопочистени, за да се гарантира, че няма драскотини, петна, гладка и чиста вътрешна повърхност на канала за потока на стопилката и няма примеси — особено твърди частици като пясък — на входа за вода на формовъчната матрица и основата на основата на основата на плочата.
Дизайнът на канала за поток директно определя здравината на междуслойното свързване. Тъй като вискозитетът и дебитите на двата материала се различават по време на ко-екструзията, кривите на разпределение на скоростта в единичен потоков канал спрямо сходящия се потоков канал са напълно различни за плоскостта. Когато два разтопени материала се сливат в един и същ потоков канал, техният вискозитет оказва голямо влияние върху качеството на повърхността на ко-екструзираната плоскост. Често срещаните структури на ко-екструзионните потокови канали включват d" плоскост с директен проход, d" d"hвръщане, d" "h тип Хангер, d" и d" формиране на дървесни влакна — всяка от тях трябва да бъде избрана въз основа на формата на напречното сечение на профила и ко-екструзирания материал.
Елиминиране на междуслойната нестабилностПри използване на полимери с широко разпределение на молекулното тегло, единственият начин за намаляване на нестабилността на интерфейса е увеличаване на дебелината на коекструдирания слой, промяна на съотношението на слоевете или замяна на коекструдирания материал. Дебелината на коекструдирания слой не трябва да бъде по-малка от 0,2 милиметра.
Пета врата: Охлаждане, настройка и изтегляне - последната стъпка, където се случва най-много мъка
Екструдирането е само половината от работата. Охлаждането и втвърдяването са финалният тласък, който определя крайното качество.
Настройка на вакуумаСтепента на вакуум трябва да се контролира на 0,06–0,08 MPa, с температура на охлаждащата вода на 20–25°C. Вакуумната маса за оразмеряване обикновено е проектирана с четири или повече секции на основата, със сегментирани водни кръгове и вакуумно засмукване на основата. Чрез вакуумно отрицателно налягане плюс охлаждане, размерите на основата се фиксират бързо, прекомерният растеж на клетките се потиска и се гарантира плоскост и толеранс на дебелина в рамките на плюс или минус 0,1 милиметра.
